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„Innovative Technologie in der Kunststofftechnik an den gbs – UV Harz 3D-Druck bietet vielfältige Möglichkeiten in der additiven Fertigung“

Erstes Projekt mit dem 3D Scanner und UV Harz 3D Druckern verwirklicht.

Bild 220726_01Zur Umsetzung von neuen Projek­ten und zur Erweiterung der Mög­lich­keiten im Hinblick auf die addi­tive Fertigung wurden an den Ge­werblichen Be­rufsbildenden Schu­len Landkreis Grafschaft Bentheim in diesem Jahr ein 3D Scanner und zwei UV Harz 3D Drucker ange­schafft. Die erste Schulung für die 3D Scanner erfolgte bereits vor den Osterferien, die Lieferung der UV Harz 3D Drucker erfolgte dann während der Osterferien.

Bild 220726_02Mit den neuen UV Harz 3D Dru­ckern wird in Zukunft der Bereich Kunst­stofftechnik unterstützt, indem Thermo- und Spritzgussformen aus tempe­ratur­beständigem Harz ge­druckt werden. Als erstes Projekt wurde eine Form für eine Clowns­maske gefertigt. Die Vorlage zur An­fertigung bildete eine thermogeformte Maske. Bei diesem Projekt kam zusätzlich der neue 3D Scanner zum Einsatz. Mithilfe des Scanners ließ sich die Innenseite der Maske problemlos einscannen und so bearbeiten, dass eine hohle Tief­ziehform mit einer Wandstärke von 8 mm entstand.

Durch die sehr gute Software des 3D Scanners war eine umfangreiche Bearbeitung des gescannten Objekts möglich. Auch die Anbindung und die direkte Exportfunktion an das Programm „SolidWorks“, ein Zeichenpro­gramm u.a. für die Metalltechnik, funktionierte einwandfrei. Die fertige Datei ließ sich auch ohne weitere Probleme mit der Software der 3D UV Harz Drucker bearbeiten und an den Drucker exportieren. Nach einer Druckzeit von ca. vierzig Stunden und Materialaufwand von ca. 600 g Harz (dieses entspricht Kosten von ca. 40 € für das Material) konnte die fertige Form aus dem Drucker entnommen werden.

Nach dem Waschen und Aushärten in der UV-Kammer konnte die Form weiterbearbeitet werden. Die Größe der Form wurde im Vorfeld schon auf die Größe unserer Thermoform-Maschine angepasst und lediglich noch einmal kontrolliert. Danach konnte die Form auf die Trägerplatte aufgeklebt und mit 0,5 mm Bohrungen für den Unterdruck versehen werden.

Weitere Thermoform-Versuche werden folgen, sobald die entsprechende Maschine im Prüf- und Lernzentrum Kunststofftechnik wieder in Betrieb ist. Das Lernzentrum wird zurzeit renoviert und für eine optimale Ausbildung in der Kunststofftechnik weiterentwickelt.

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